Im Rahmen des Projekts „Lernen und Erleben ganzheitlicher Optimierung“, kurz „L.E.G.O.“, werden im Audi-Trainingscenter Ingolstadt Autos aus Legosteinen gebaut. Die kürzeste Montagelinie im Audi-Werk Ingolstadt ist gerade mal neun Meter lang. Alle 30 Sekunden läuft ein Flitzer vom Band – „aus Lego“. Auch wenn diese Autos nie auf der Straße kurven werden, spielen sie doch eine wichtige Rolle dabei, dass in den „echten“ Audi-Montagelinien Autos in Top-Qualität gefertigt werden.
Es geht um die „ganzheitliche Optimierung“ im Sinne des Audi-Produktionssystems (APS). Verantwortliche aus Planung und Controlling verinnerlichen an der Mini-Montagelinie ebenso wie die Fertigungsmitarbeiter den Gedanken des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses und die damit verbundenen APS-Bausteine. Denn nur bei prozessorientiertem Zusammenwirken aller Geschäftsbereiche entlang der Produktionskette kann das APS erfolgreich sein.
So werden schließlich in der Produktion kurze Durchlaufzeiten, niedrige Bestände und eine hohe Produktivitätssteigerung erreicht – bis zu zehn Prozent pro Jahr.
